Wie eine professionelle Bremsbelagfabrik dafür sorgt, dass jeder Bremsbelag sicher und zuverlässig ist
Als Hersteller von Bremsbelägen, der tief in der Bremsenbranche verwurzelt ist, werden wir von unseren Kunden oft gefragt: Wie können Sie garantieren, dass jede Charge Bremsbeläge eine gleichbleibende Leistung erbringt? Heute möchten wir aus technischer Sicht die wichtigsten Qualitätskontrollschritte erläutern, die eine verantwortungsbewusste Bremsbelagfabrik umsetzen muss.
1. Die Formel ist der Ausgangspunkt, aber nicht die ganze Geschichte
Viele Menschen glauben, dass der Kern eines Bremsbelags nur in seiner „Formel“ liegt. Obwohl die Formel wichtig ist, kann selbst die beste Formel ohne einen stabilen und zuverlässigen Herstellungsprozess nicht zu einer gleichbleibenden Leistung führen. In unserer Bremsbelagfabrik führen wir während der Formelentwicklungsphase Simulationstechnologie ein, um die Dichte und Wärmeleitfähigkeit von Reibmaterialien für verschiedene Fahrzeugtypen (Pkw, Nutzfahrzeuge, Fahrzeuge mit neuer Energie) zu optimieren. Dadurch wird sichergestellt, dass die Formulierung sowohl bei hohen als auch bei niedrigen Temperaturen eine gute Leistung erbringt und gleichzeitig die Umweltstandards erfüllt.
2. Die Prozesskontrolle bestimmt die Konsistenz
Vom Eingang des Rohmaterials bis zum Versand des fertigen Produkts befolgen wir das Qualitätsmanagementsystem IATF 16949. Während des Mischens verwenden wir automatisches Wiegen und Doppelschichtmischen, um manuelle Fehler zu vermeiden. Beim Pressvorgang stellt die Echtzeitüberwachung von Druck, Temperatur und Entgasungszyklen sicher, dass die Verbindung zwischen dem Reibmaterial und dem Stahlträger die Industriestandards weit übertrifft. Unsere Bremsbelagfabrik verfügt außerdem vollständig über ein Manufacturing Execution System (MES), das die Rückverfolgbarkeit der Rohmaterialchargen und Prozessparameter jedes Bremsbelags ermöglicht.
3. Beim Testen handelt es sich nicht um Stichproben; es handelt sich um einen verbindlichen Schwellenwert
Aus unserer Sicht handelt es sich beim Testen nicht um eine „Probenahme“, sondern um einen Schwellenwert, den jede Charge überschreiten muss. Zusätzlich zu routinemäßigen physikalischen Tests wie Scherfestigkeit und Druckverformung wird jede Charge einem Trägheitsprüfstandstest unterzogen, um Bremsbedingungen von -20 Grad bis 600 Grad zu simulieren und die Stabilität des Reibungskoeffizienten zu überprüfen. In der Zwischenzeit überwacht unser Geräuschprüfraum die NVH-Leistung streng, um das Bremsgeräusch auf einem extrem niedrigen Niveau zu halten.
4. Kontinuierliche Verbesserung resultiert aus einem tiefen Respekt vor der Sicherheit
Bremssicherheit lässt keinen Raum für Fehler. Unsere Bremsbelagfabrik investiert jedes Jahr mehr als 5 % des Jahresumsatzes in die Modernisierung der Ausrüstung und die Schulung des Personals. Von der Einführung automatisierter Schleiflinien bis zum Aufbau eines Umweltsimulationslabors wird jede Investition mit dem Ziel getätigt, „Null Fehler“ in der Lieferung zu erreichen.
Die Wahl einer vertrauenswürdigen Bremsbelagfabrik ist im Wesentlichen eine Entscheidung für ein langfristiges Engagement für die Sicherheit. Wir laden Partner ein, unsere Fabrik zu besuchen und die Entstehung jedes einzelnen Bremsbelags aus erster Hand mitzuerleben.
