Teilen Sie die technischen Anforderungen an Reibmaterialien

Welche technischen Anforderungen teilen Bremsbelaghersteller an Reibmaterialien? Reibmaterialien sind die wichtigsten Sicherheitsteile in der Kupplungsbaugruppe und Bremse von Fahrzeugen und Maschinen. Reibungsmaterialien sind in den meisten Fällen Reibung mit verschiedenen Metallpaaren. Daher sollten beim Getriebe und Bremsen die folgenden technischen Anforderungen erfüllt werden.
1, geeigneter und stabiler Reibungskoeffizient
Der Reibungsfaktor ist ein sehr wichtiger Leistungsindex zur Bewertung jeglicher Art von Reibungsmaterial, der mit der Leistung der Reibungsplatte beim Getriebe und Bremsen zusammenhängt. Es ist keine Konstante, sondern ein Koeffizient, der sich durch den Einfluss von Temperatur, Druck, Reibungsgeschwindigkeit oder Oberflächenzustand und umgebenden Medienfaktoren ändert.} Ein idealer Reibungsfaktor sollte einen idealen Kaltreibungsfaktor und einen kontrollierbaren Wärmeabfall haben.
Die Temperatur ist ein sehr wichtiger Faktor, der den Reibungskoeffizienten beeinflusst. Während des Reibungsprozesses von Reibungsmaterialien, aufgrund des schnellen Temperaturanstiegs, -Wenn die Temperatur 200 "nach C erreicht, beginnt der Reibungskoeffizient zu sinken. Wenn die Temperatur den Zersetzungstemperaturbereich von Harz und Gummi erreicht, wird der Reibungskoeffizient plötzlich abnehmen. Dieses Phänomen wird Wärmezerfall genannt. Ein starker Wärmezerfall führt zu einer schlechten und schlechteren Bremswirkung. In praktischen Anwendungen wird die Reibung verringert, dh die Bremswirkung verringert. Dies ist sehr gefährlich und muss vermieden werden. Höhe hinzufügen -Temperatur-Reibungsmodifikator-Füller in Reibungsmaterialien ist die Verringerung und Überwindung des Wärmezerfalls Ein wirksames Mittel zum Entzug.
Nach dem Wärmeabbau wird der Reibungskoeffizient der Reibungsplatte allmählich wieder auf den ursprünglichen Normalzustand zurückkehren, wenn die Temperatur allmählich abnimmt, aber manchmal erholt sich der Reibungskoeffizient zu stark, wenn er höher als der ursprüngliche normale Reibungskoeffizient ist. Dieses Phänomen der übermäßigen Erholung des Reibungskoeffizienten wird als Übererholung bezeichnet. Der Reibungskoeffizient nimmt normalerweise mit zunehmender Geschwindigkeit ab, aber eine übermäßige Verringerung kann nicht ignoriert werden. Die Bremsmoment-Geschwindigkeitsstabilität wird im Prüfstandsteststandard für Automobilbremsbeläge in China gefordert. Daher sollte verhindert werden, dass die Bremswirkung abnimmt, wenn die Fahrzeuggeschwindigkeit erhöht wird. Wenn die Oberfläche des Reibmaterials mit Wasser verschmutzt ist, nimmt auch der Reibungskoeffizient ab. Wenn der Wasserfilm auf der Oberfläche entfernt und in den trockenen Zustand zurückversetzt wird, normalisiert sich der Reibungskoeffizient wieder. Wenn die Oberfläche des Wasserrückgewinnungs-Reibmaterials mit Öl verschmutzt ist, nimmt der Reibungskoeffizient erheblich ab, aber eine bestimmte Reibungskraft sollte beibehalten werden, damit es immer noch eine bestimmte Bremswirkung hat.
2, gute Verschleißfestigkeit
Die Verschleißfestigkeit von Reibmaterialien spiegelt ihre Lebensdauer wider und ist auch ein wichtiger technischer Index zur Messung der Haltbarkeit von Reibmaterialien. Je besser die Verschleißfestigkeit, desto länger die Lebensdauer. Der Verschleiß von Reibmaterialien im Arbeitsprozess wird jedoch hauptsächlich durch die von der Reibkontaktfläche erzeugte Scherkraft verursacht.
Die Arbeitstemperatur ist ein wichtiger Faktor, der den Verschleißbetrag beeinflusst. Wenn die Oberflächentemperatur des Materials den thermischen Zersetzungstemperaturbereich des organischen Bindemittels erreicht, erzeugen Gummi und Harz Zersetzung, Karbonisierung und Schwerelosigkeit. Mit zunehmender Temperatur verstärkt sich dieses Phänomen, die Bindungswirkung nimmt ab und die Verschleißmenge nimmt stark zu, was als thermischer Verschleiß bezeichnet wird. Die Auswahl geeigneter reibungsmindernder Füllstoffe und Harze und Gummis mit guter Hitzebeständigkeit kann den Arbeitsverschleiß von Materialien, insbesondere den thermischen Verschleiß, effektiv reduzieren und ihre Lebensdauer verlängern.
Es gibt viele Möglichkeiten, den Verschleißfestigkeitsindex von Reibmaterialien auszudrücken. Der in GB 5763-2008 Brake Linings for Vehicles angegebene Verschleißindex dient zur Messung der Verschleißrate von Materialproben auf einem Reibungstester mit konstanter Geschwindigkeit bei einer Temperatur von 100 bis 350 °C (50 °C ist der erste Gang). Die Verschleißrate ist der Volumenverschleißbetrag, wenn die Einheitsreibungsarbeit während des relativen Gleitvorgangs zwischen der Probe und der Doppeloberfläche verrichtet wird, die aus dem Gleitweg der gemessenen Reibungskraft und der Verringerung der Dicke der Probe berechnet werden kann aufgrund von Verschleiß.
Bei der Reibungsleistungsprüfung weist die getestete Probe unter dem Einfluss hoher Temperaturen unterschiedliche Wärmeausdehnungsgrade auf, die den Dickenverschleiß der Probe abdecken und manchmal sogar einen negativen Wert haben, dh die Dicke der Probe nach hohen Temperaturen nimmt stattdessen der Verschleiß zu, was den tatsächlichen Verschleiß nicht wirklich und korrekt widerspiegeln kann. Daher müssen einige Hersteller zusätzlich zum Volumenverschleiß der Probe auch die Massenabnutzungsrate der Probe messen.
Einige inländische Automobilhersteller haben Anforderungen an die Verschleißrate der zusammenpassenden Bremsklötze spezifiziert. Beim Reibungstest mit konstanter Geschwindigkeit der Testprobe sollte die Gesamtverschleißrate bei einer Temperatur von 100 °C, 150 °C, 200 °C, 250 °C und 300 °C den Grenzwert nicht überschreiten (im Allgemeinen ist es 2.5X10-7cm2/(Nm) oder 2.0X10 'cm2/(Nm)).
3, Bestimmte mechanische Festigkeit und physikalische Eigenschaften
Vor dem Zusammenbau und Gebrauch müssen einige Reibmaterialprodukte gebohrt, genietet, zusammengebaut und anderweitig mechanisch bearbeitet werden, bevor sie zu einer Bremsklotz- oder Kupplungsanordnung verarbeitet werden können. Bei der Reibung sollte das Reibungsmaterial nicht nur eine hohe Temperatur aushalten, sondern auch einen großen Druck und eine große Scherkraft aushalten. Daher ist es erforderlich, dass das Reibungsmaterial eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweist, um sicherzustellen, dass es während der Verarbeitung oder Verwendung nicht zu Beschädigungen und Fragmentierungen kommt. Beispielsweise sind für Bremsklötze eine bestimmte Schlagfestigkeit, Nietspannung und Druckfestigkeit erforderlich; Bei geklebten Bremsbelägen (z. B. Scheibenbremsbelägen) ist eine ausreichende Haftfestigkeit bei Raumtemperatur und hohen Temperaturen (200 bis 250 °C) erforderlich, um sicherzustellen, dass die Bremsbeläge und der Stahlrücken fest verbunden sind und sich nicht voneinander lösen andere, wenn sie während des Bremsvorgangs von Scheibenbremsbelägen hohen Scherkräften ausgesetzt werden, was zu schwerwiegenden Folgen eines Bremsversagens führen wird; Für die Kupplungsscheibe ist eine ausreichende Schlagfestigkeit, statische Biegefestigkeit, ein sehr großer Dehnungswert und eine Rotationsschadensfestigkeit erforderlich, um sicherzustellen, dass die Kupplungsscheibe während des Transports, des Nietens und der Verarbeitung nicht beschädigt wird, und auch um sicherzustellen dass die Kupplungsscheibe unter den Arbeitsbedingungen bei hoher Drehzahl nicht bricht.
4, niedrige Bremsgeräusche
Bremsgeräusche beziehen sich auf den Komfort des Fahrzeugs beim Fahren und darauf, ob es eine Lärmbelästigung für die Umgebung, insbesondere für die städtische Umgebung, verursacht. Für Autos und Stadtbusse ist das Bremsgeräusch eine wichtige Leistungsanforderung. Die zuständigen Abteilungen haben einheitliche Vorschriften vorgelegt: Das Bremsgeräusch von allgemeinen Fahrzeugen sollte 85 dB nicht überschreiten. Es gibt viele Faktoren, die Bremsgeräusche verursachen, da der Bremsbelag nur ein Bestandteil der Bremsanlage ist. Beim Bremsen reiben der Bremsbelag und die Bremstrommel (oder -scheibe) stark unter der relativen Bewegung von hoher Geschwindigkeit und hohem Druckverhältnis und vibrieren miteinander, was zu unterschiedlichen Geräuschpegeln führt. Was die Reibmaterialien betrifft, sind die Faktoren, die Bremsgeräusche verursachen, im Allgemeinen wie folgt:
(1) Je höher der Reibungskoeffizient des Reibungsmaterials ist, desto leichter ist es, Geräusche zu erzeugen. Wenn der Reibungskoeffizient 0.45~0.5 oder höher erreicht, ist es leicht, Geräusche zu erzeugen.
(2) Das Produkt hat eine hohe Härte und erzeugt leicht Lärm.
(3) Wenn die Menge an Füllstoff mit hoher Härte groß ist, ist es leicht, Geräusche zu erzeugen.
(4) Nach dem Hochtemperaturbremsen bildet die Arbeitsfläche des Bremsbelags einen hellen und harten Karbonisierungsfilm (auch Emailschicht genannt), der während der Bremsreibung hochfrequente Vibrationen und entsprechende Geräusche erzeugt.
Daraus ist ersichtlich, dass der Reibungsfaktor richtig kontrolliert, nicht zu hoch gemacht, die Härte des Produkts verringert, die Menge an hartem Füllstoff verringert, die Bildung eines Karbonisierungsfilms auf der Arbeitsfläche vermieden und das Dämpfungskissen verwendet wird oder Beschichtungsfilm zur Reduzierung der Vibrationsfrequenz, sind förderlich für die Reduzierung und Überwindung von Geräuschen. Da die Ursachen von Bremsgeräuschen sehr komplex und derzeit noch nicht vollständig verstanden sind, ist es ein wichtiges Anliegen, das Geräuschproblem beim Bremsvorgang von Reibmaterialien zu lösen.
5, die Abnutzung der Doppeloberfläche ist klein
Die Übertragungs- oder Bremsfunktion von Reibmaterialprodukten sollte durch Reibung mit dem Gegenstück, nämlich Reibscheibe oder Bremstrommel (oder Scheibe), realisiert werden. Bei diesem Reibungsprozess verschleißen sich diese beiden Reibungskupplungsteile gegenseitig, was ein normales Phänomen ist. Reibmaterialprodukte als Verbrauchsmaterialien sollten jedoch zusätzlich zu ihrem möglichst geringen Eigenverschleiß auch den Verschleiß der Doppelteile gering halten, selbst wenn die Lebensdauer der Doppelteile relativ lang sein sollte, was dies voll und ganz zeigt haben gute Reibleistungseigenschaften. Gleichzeitig sollte die Oberfläche der Reibscheibe oder Bremstrommel (oder Scheibe) während des Reibvorgangs nicht mit starken Kratzern, Kratzern, Rillen und anderem übermäßigen Verschleiß abgeschliffen werden