Der Produktionsprozess von Automobilbremsbelägen
Der Produktionsprozess von Automobilbremsbelägen
Derzeit sind Kfz-Bremsbeläge eine ausgereifte Technologie und ihr Prozess ist sehr wichtig. Im Folgenden nehme ich den Herstellungsprozess von Automobilbremsbelägen meines Unternehmens als Beispiel, um den Produktionsprozess von Automobilbremsbelägen vorzustellen.
一,Reinigung
1.Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung und stellen Sie sicher, dass sich im Reinigungstank und in jedem Flüssigkeitsaufbewahrungsbehälter ausreichend Reinigungslösung befindet.
2. Füllen Sie zunächst ausreichend Reinigungsflüssigkeit in den Reinigungstank und den Flüssigkeitsvorratstank. Überprüfen Sie vor Beginn der Reinigungslinie, ob alle Arten von Instrumenten, Elektrogeräten und Maschinen sicher und zuverlässig sind und normal funktionieren. Überprüfen Sie die Einlass- und Auslassventile und prüfen Sie, ob die Verbindungsteile der Rohre undicht sind.
Schalten Sie die Stromversorgung ein und schalten Sie sie nacheinander ein: Allgemeine Steuerung → Ultraschall → Reinigung und Heizung → Passivierungsheizung → Ofenheizung → Vordertrocknung → Hintertrocknung → Reinigungspumpe → Spülpumpe → Passivierungspumpe → Heißluftzirkulation → Saugnebel → Auslassventilator → Getriebe
3. Öffnen Sie den Ventilator und die Umwälzpumpe, drücken Sie nach dem Normalbetrieb die Heiztaste für Ofen und Reinigungstank. Nachdem die Temperatur auf die im Prozess vorgegebene Temperatur angestiegen ist, kann es funktionieren.
4. Überprüfen Sie alle vier Stunden, ob das Gebläsegerät normal ist, und überprüfen Sie alle zwei Stunden, ob das Sprühgerät blockiert ist. Nach dem Reinigen der Werkstücke, nach dem Waschen, Passivieren, Trocknen in die Sandstrahlstrecke.
5. Nachdem die Reinigung abgeschlossen ist, fließen alle Werkstücke heraus, schalten Sie den Strom aus und räumen Sie die Baustelle auf. Füllen Sie alle Arten von Datensätzen aus.
2, Sandstrahlen
1. Geben Sie nacheinander 250 kg Stahlsand in die Trommel.
2. Geben Sie entsprechend der Größe des Stahlrückens die entsprechende Menge Stahl wieder in die Walze.
3. Stellen Sie es auf 4-6 Minuten ein.
4. Drücken Sie die Taste „Fan On“, um den Hauptlüfter zu starten.
5. Drücken Sie nacheinander die Tasten, um zu starten: [Hebebühne öffnen] [Gleiswende öffnen] [Strahlanlage öffnen] [Kugelzufuhrtor öffnen], um mit den Reinigungsarbeiten zu beginnen.
6. Wenn die Sandstrahlzeit abgelaufen ist, drücken Sie zuerst [Hebestopp]. Drücken Sie nach 1 Minute [Spurstopp] [Aufwickelmechanismus], um die Verarbeitung zu stoppen.
7. Öffnen Sie die Zuführtür, stellen Sie den Eisenkorb an die Auslassöffnung der Strahlanlage, drücken Sie die Taste „Spurumkehr“, um den Stahl zurück auszuschütten, und drücken Sie die Taste „Spurstopp“.
8. Wiederholen Sie die oben genannten Vorgänge, um den Sandstrahlvorgang abzuschließen.
3, Heißpressen
1. Turn ON the power gear to ON, press the button < power start >, der LCD-Bildschirm leuchtet auf und gibt Parameter entsprechend den entsprechenden Pressvorgangsparametern zum Aufheizen ein.
2. Suchen Sie die entsprechende Form entsprechend dem Produktmodell und installieren Sie sie an der Presse. Reinigen Sie die Oberfläche des Mittelmodells von Staub und Verunreinigungen.
3. Extrahieren Sie die für das verarbeitete Produktmodell erforderlichen Materialien gemäß der Prozessanweisung. Wiegen Sie das Material entsprechend der Futtermenge mit dem angegebenen Becher ab.
4. Wenn die Formtemperatur auf die angegebene Temperatur ansteigt, drücken Sie
5. Drehen Sie den Knopf „Herausdrücken und Hineindrücken“, um die mittlere Matrize herauszudrücken.
6. Gießen Sie das Material in den Formhohlraum und glätten Sie es, reinigen Sie das restliche Material rund um den Formhohlraum mit einer Bürste, decken Sie die Stahlrückseite ab und stellen Sie sicher, dass die Stahlrückseite nahe an der Form liegt. Zum Unterdrücken drücken Sie die Taste
7. Überprüfen Sie nach dem Entformen den umgebenden Abstand und reinigen Sie den Rohkantenüberlauf, messen Sie die Dicke des Produkts, stellen Sie sicher, dass die Produktoberfläche den Anforderungen der beigefügten Zeichnung entspricht, und legen Sie die verarbeiteten Produkte sauber auf die Platte.
8. Wenn sich beim Pressen der nächsten Form klebriges Material im Formkern befindet, reinigen Sie diesen zuerst mit einer kleinen Schaufel und streichen Sie dann das Trennmittel gleichmäßig auf die Oberfläche des mittleren Modells. Wiederholen Sie Schritt 5
4, Wärmebehandlung
1. Das durch Heißpressen fertiggestellte Reibblech wird sauber auf die Eisenplatte gelegt, die wiederum auf den Eisenrahmen gelegt wird.
2. Platzieren Sie den gesamten Rahmen des Reibblechs auf der Plattform, wobei jede Plattform auf maximal 6 Regalen platziert wird, und schieben Sie die Plattform in den Aushärtungsofen, nachdem jede Plattform gleichmäßig platziert ist.
3. Schalten Sie den Netzschalter ein.
4. Drücken Sie auf dem Touchscreen auf „Prozess auswählen“, um den entsprechenden Prozess gemäß der Prozessanleitung auszuwählen. Drücken Sie Home, um zum Hauptbildschirm zurückzukehren.
5. Drücken Sie [Betrieb], um die Bedienoberfläche zu öffnen, und drücken Sie nacheinander [Strahl 1] [Strahl 2] [Heizung 1] [Heizung 2] [Abluft], um die Heißverarbeitung des Produkts durchzuführen.
6. Nachdem das Aufheizen abgeschlossen ist, öffnet der Bediener den „Betrieb“, drückt nacheinander die Taste „Heizung schließen 1“ [Heizung schließen 2] und öffnet das Einlassventil unter der rechten Seite des Ofens. Blas- und Abluft dürfen nicht innerhalb von 2 Stunden abgeschaltet werden
7. Wenn die Temperatur auf Raumtemperatur gesunken ist, ziehen Sie die Plattform heraus und übertragen Sie das Reibblechregal auf den nächsten Prozess.
5, Schleifmaschine
1, Persönliche Schutzausrüstung tragen.
2. Überprüfen Sie, ob alle Teile der Werkzeugmaschine defekt sind und ob die elektrische Ausrüstung und der Start-Stopp-Schalter in gutem Zustand sind. Das Reiben von Schlitz-, Flach- und Fasenschleifscheiben an Splinten und Stoßleitblechen ist strengstens untersagt. Starten Sie den geschlitzten, abgeschrägten Motor und das Flachschleifen (zum Bewegen ist ein Motor erforderlich). Achten Sie auch darauf, dass die Drehrichtung mit der des Motors übereinstimmt.
3. Wenn die Motorschiene nach oben und unten verstellt wird, muss zuerst der Staub auf der Leitspindel gereinigt werden. Schlitzsägeblattstärke 2,7 mm Schlitzsägeblattbreite weniger als 3.0. Die oberen und unteren Griffe müssen entsprechend den technischen Anforderungen angepasst werden. Griff für linke und rechte Position. Nach der Einstellung sperren.
4. Passen Sie die Höhe des Flachschleifens entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts an und stellen Sie den Feinschleifmotor auf die für den Produktprozess erforderliche Dicke ein. Der Grobmahlmotor wird auf die erforderliche Dicke von 0.3-0,4 mm eingestellt. Die digitale Positionsanzeige X0 ist die Höhe der groben Schleifscheibe, Y0 ist die Position der feinen Schleifscheibe. Lösen Sie die Befestigungsschrauben, um die oberen und unteren Griffe einzustellen, und stellen Sie den digitalen Anzeigewert auf den gewünschten Wert ein. Das Anfasen wird entsprechend den technologischen Anforderungen berechnet und die Schleifscheibe wird vor- und zurückgezogen. Erhöhen Sie den Wert um 2-3mm und verringern Sie ihn entsprechend dem Schleiftest. Einstellen und verriegeln.
5,2-3 Teile müssen vor der formalen Verarbeitung verarbeitet werden. Der maximale obere und untere Teil der Klemmverbindung zwischen der Schiene und dem Reibungsblock beträgt 0-0,1 mm; Der Breitenunterschied zwischen den beiden Seiten des Prallblocks und des Reibungsblocks beträgt 0.05-0.1 mm. Die Mindesthöhe der Fase gegenüber der Stahl-Gegenmatrize beträgt 2-3mm, um sicherzustellen, dass das Fasenrad das Druckleitblech nicht beschädigen kann. Wenn ein Fehler bei der Feinabstimmung der Elementanpassung auftritt. Bestätigen Sie die Qualifikation vor der formellen Bearbeitung.
6. Entfernen Sie nach Abschluss der Arbeiten den Staub im Gerät, reinigen Sie die Umgebung und füllen Sie die Stichprobenliste aus.
6,
1, Persönliche Schutzausrüstung tragen.
2. Schalten Sie den Hauptschalter des Maschinenkopfes ein. Schalten Sie die Heizung nacheinander ein und heizen Sie den Heizofen 30 Minuten im Voraus auf. Stellen Sie gleichzeitig den Gasfluss auf 0,5 kg/cm2 ein, damit das Kunststoffpulver im Pulverkasten vorfließt, reinigen Sie das Filtersieb des Ventilators, den unteren Hohlraum des Filtersiebs und den Staubbeutel (öffnen Sie mindestens einen Rückblaszyklus und reinigen Sie ihn jeden Tag vor der Arbeit). Öffnen Sie den Hauptmotor zur Staubentfernung.
3. Stellen Sie das Wirbelgas auf 0,25 kg/cm² ein, um den Zustand des Kunststoffpulvers im Materialkasten zu beobachten und festzustellen, ob es sich um ein gleichmäßig nach oben gerichtetes Pulver handelt. Zu Beginn der Arbeit wird der Luftstrom auf 0,1 eingestellt und das Pulver rollt, wenn man es in der Box sieht. Schalten Sie dann die Stromversorgung der linken und rechten Spritzpistole ein und stellen Sie die statische Elektrizität auf 1-3 ein. Stellen Sie den Zerstäubungsknopf auf etwa 0,5 kg/cm² und dann den Pulverzufuhrknopf auf etwa 1-2kg/cm² ein und messen Sie die Pulverdicke der Sprühprobe, um die technischen Anforderungen zu erfüllen. Die Werte jedes Thermometers entsprechen den technologischen Anforderungen.
4, Öffnen Sie den Übertragungsschalter, stellen Sie die entsprechende Geschwindigkeit ein (um sicherzustellen, dass die Gleichmäßigkeit und Dicke des Kunststoffpulversprays den Anforderungen entspricht, blasen Sie das Produkt mit einer Strahlpistole von der Oberfläche der Verunreinigungen und des Staubs ab und bürsten Sie dann, um das Kunststoffpulver auf dem Förderband auf dem trocknenden Straßenpulverabschnitt der Zufuhröffnung zu reinigen.
5. Kühlen und Transfer einschalten. Das Produkt ist thermoplastisch, getrocknet und abgekühlt. Und über das Fließband zum nächsten Prozess. Das Förderband stoppt und es darf kein Produkt transportiert werden. Mittagessen, die Nachtschicht bestätigte, dass sie vor Verlassen des Postens keine Produkte mitbringen würde.
Reinigen Sie die Umgebung nach Abschluss der Arbeiten und füllen Sie die Stichprobenliste aus.
Schließlich durchläuft das Produkt die Tintenstrahlmaschine, die Nietmaschine und die automatische Ballenpresse, um den Verpackungsprozess abzuschließen, und die Bremsbelagproduktion ist abgeschlossen
